Die regelmässige zuverlässige Wäscheversorgung unserer Kunden läuft wie gewohnt weiter, unbeeinflusst von den Aktivitäten „hinter dem Bauzaun“.
Dank der minutiösen Planung unseres Projektleiters Olivier Friess und der Arbeit des interdisziplinären Projektteams läuft alles wie vorgesehen. Auf der Baustelle greifen die vielen Einzelarbeiten der unterschiedlichen Gewerke ineinander wie die Rädchen eines Uhrwerks. Dafür sorgt die Bauleitung durch Olivier Fries.
Da die fortlaufende Investition in die Infrastruktur der Betriebe für die bardusch AG seit vielen Jahren fester Bestandteil der Strategie ist, haben alle unsere Mitarbeitenden, sei es in Produktion oder Logistik, im Kundenmanagement oder in der SAP/IT-Abteilung, viel Erfahrung. Die langjährige Zusammenarbeit mit unseren Lieferanten schafft Vertrauen und bewährt sich auch jetzt wieder
Seit Mittwoch sind die
neuen Finisher installiert.
Erleben Sie die aufregendsten Momente mit:
Was ist eigentlich ein Finisher?
Im Zuge des Projektes Basel InProgress werden zwei alte Finisher durch gasbetriebene Finisher, die auf dem modernsten Stand der Technik sind, ausgetauscht. In einer industriellen Wäscherei, wie wir sie in Basel betreiben, verarbeitet man drei Arten von Wäsche: Trockenwäsche, Mangel- und Formteilwäsche.
Trockenwäsche sind z.B. Frotteehandtücher, Fixleintücher, Gazetücher. Diese werden in einem Wäschetrockner, auch Tumbler genannt, getrocknet, der sich hauptsächlich in der Produktionskapazität von einem Haushaltsgerät, wie wir es kennen, unterscheidet.
Gemangelt werden Bettlaken und Duvetanzüge, sowie Geschirrtücher und Servietten und andere Flachwäsche.
Als Formteile werden sämtliche Berufskleider bezeichnet. Mittels einer Presse oder eines Tunnel-Finishers werden diese getrocknet und geglättet. Kochjacken aus reiner Baumwolle werden i.R. gepresst. Das Pressen ist immer mit dem Einsatz von manueller Arbeit verbunden. Berufskleidung aus Polyester-/Baumwoll-Mischgewebe hingegen wird vollautomatisch gefinisht. Die feuchten Berufskleider werden auf Bügel hängend auf einer Förderschiene durch den Finisher geführt. Sie passieren nacheinander die Eingangszone , die Trocknungszone und die Ausgangszone. In der Eingangszone werden die Kleidungsstücke mit Dampf besprüht und vorgewärmt. Das Verdampfen der Feuchtigkeit aus dem Gewebe, also die Trocknung, und auch die Glättung der Formteile erfolgen in der Trocknungszone. Hier wird die gesättigte Luft abgesaugt und über den Abluftkamin ausgeblasen. Gleichzeitig wird ungesättigte Heissluft zugeführt bis die Trocknung abgeschlossen ist. Das Abkühlen der Teile, der Cool down, erfolgt in der Ausgangszone durch Absaugen der Heissluft. Jetzt ist die Formgebung abgeschlossen.
Energieeffizienz
Im Vergleich zu Finishern älterer Bauart verbrauche die neue Anlage dank der hier realisierten Luftführung bis zu 25% weniger Energie, so der Hersteller. Denn im Sinne einer Energierückgewinnung wird die abgesaugte Heissluft aus der Auslasszone nach vorne in die Einlasszone geführt und zum Erwärmen der nassen Teile eingesetzt. Generell bietet ein gasbetriebener Finisher den Vorteil, dass nur dann Primärenergie verbraucht wird, wenn er in Betrieb ist. Für dampfbetriebene Anlagen muss in einem Dampfkessel Dampf erzeugt werden und permanent mit einem bestimmten Arbeitsdruck zur Verfügung stehen. Unabhängig davon, ob und wenn ja, wie viele Abnehmer in Betrieb sind.
Corona-Regeln auf der Baustelle
Sicherheit für unsere Mitarbeitenden und die Fremdmonteure sowie Hygiene für die Kundenwäsche sind die obersten Ziele für unseren internen Sicherheitsbeauftragten im Projektteam, Martin Breuer. Die Baustelle ist hermetisch zum Produktionsbereich hin abgeschlossen und Zugangsbeschränkungen regeln den Zutritt. Alle Techniker und Monteure sind vorgängig geschult und mit persönlicher Schutzausrüstung, insbesondere Schutzhelm, ausgestattet. Als Selbstverständlichkeit in der Corona-Zeit gehört natürlich auch der Mund-Nasen-Schutz zum Equipment.
